鞋廠流水線工廠管理流程詳解
 

  一、 原輔材料倉庫管理


  1、每日原輔材料進出庫須做好材料帳及庫存帳,并用微機管理; 2、進料和發料須專人管理,以免出錯; 3、進料時須有質檢人員在場,檢驗品質是否正確,顏色是否正確。


  二、 裁斷車間管理


  1、領料須由專人負責,由組長統一分配給員工; 2、真皮類裁切時,因只能單層裁切,用GSB-2C液壓擺臂式下料機或XCLP2-250液壓平面下料機較好; 3、裁切尼龍布、特多龍布、帆布及較薄PVC革時,因材料較軟,同時可一次多層裁切,故應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。 4、裁切中底板時,因材料較硬,同時可一次多層裁切,應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。 5、任何裁出的部件、特別是有色皮料、布類應同時做質檢、配色、配雙及數量清點等工作,以免到針車部門時做重復工作; 6、裁切主管人員應輔導員工做好機器及刀模的日常保養工作; 7、管理人員須隨時巡視員工使用斬是否按指令單的刀號操作并教導員工如何自我檢驗。 8、教導員工對材料的認識,須適材適用,并注意斬刀排列方式,減少不必要的材料浪費。


  三、 調配中心管理


  1、調配中心依據訂單情況,將裁切好的部件排列整齊,等待加工; 2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、貼內里、燙印等,均由調配中心負責; 3、加工好的材料交付給中倉備料組,由中倉備料組發料至針車車間加工。 4、裁切好的部件如中底板、鞋墊等,如果不需要特別車縫加工的,可在完成必要處理后送半成品倉庫 5、在調配中心,待所有部件完成后,一定要將鞋面所有部件質量及統計數字妥善整理,準備交付給針車車間;


  四、 針車車間管理


  1、針車車間的車幫及做幫的工藝流程和員工配置,依據鞋面設計的不同而變化,一般一條針車流水線,如果每8小時能生產1500雙時,須各種針車約70-80臺,手工人員約10-15人,共計80-95人; 2、車縫時必須注意車線邊距,針距是否控制良好,與要求的標準是否相符; 3、車縫時必須注意鞋面部件上各記號點的正確性,如車縫時未按正確的記號,鞋面完成后將會不正,造成夾幫困難,影響成品鞋的品質。 4、針車車間必須配備小剪刀等工具,鞋廠要自行采購 5、做好的鞋幫必須經過質管部檢驗,再依每張訂單所需鞋號適當整理后送半成品庫,由半成品庫再發給夾幫成型車間。 6、教導操作人員定時保養機臺,以免機臺故障率高,影響品質及產量


  五、 鞋底車間管理


  1、成型底制作:應注意精密度以確保成品的美觀;模具成本高,設計底紋時應配合流行,使其淘汰時間延長,降低成本;注射材料(PVC,TPR,PU或EVA)應注意其物理性能,并多做試驗,確保成品質量 2、橡膠組合大底制作:注意天然橡膠的品質,力求穩定;各種添加劑及化學原料的配合比率將影響鞋底的物理性能,其比率及特性隨氣候及加工時間而變化,應隨時記錄作為參考;鞋底花紋設計的變化,須配合市場流行的需要;橡膠大底應存放于陰暗處,避免陽光直射,并使用黑白PVC袋包裝,否則將老化而影響成品質量。另外,存放較久的橡膠大底應先使用;橡膠大底在貼合前應先進行表面處理,或打粗以利于粘合;


  六、 半成品倉庫管理


  1、半成品倉庫是鞋類生產過程中面部及底部工藝流程的中轉站 2、半成品倉庫管理應根據生產順序表所排定的時間,適時給針車車間催促,同時對夾幫成型車間的發料又給予控制; 3、在幫面、鞋底發料給夾幫成型車間前,半成品倉庫管理人員必須特別注意按工藝流程表,先做好品質管理及數量統計工作 4、每張訂單須備齊幫面、中底、大底、鞋墊、內盒、外箱、紙標等各種材料,方可發料給夾幫成型車間 5、應按所訂楦頭數量決定每日生產回轉數,成型車間則照表領取生產 6、全廠進度表的排定 7、每日填報生產動態表(人料數量、領料數量、庫存數量及各生產線的生產動態)


  七、 夾幫成型車間管理


  1、夾幫工序包括前幫、中幫及后幫三部分 2、鞋弓的穿法及長度應符合標準自分段使用(可用顏色來分辨其長度) 3、夾前幫時必須特別注意鞋面部分與楦頭對準,不可歪斜,同時注意先固定好后跟標準高度。 4、夾中幫時要注意兩腰鞋面是否真正拉緊,其緊張度要適中平均。 5、夾后幫時要注意后跟高度是否依照標準,若每只鞋后跟高度都有符合楦頭后跟標準記號,則成品鞋不至于發生左右腳鞋高不一致現象。后幫完成后要將中底釘取下以利脫楦,避免穿鞋時傷腳。 6、夾幫工序應設品質檢驗員,對夾幫不良鞋面給予手工調整補救。


  八、 擦膠及貼底成型


  1、注意劃線板的準確性,使氣壓約0。6MPa; 2、粗磨須按劃線后的弧度將皮革表面的漆料除去。 3、大底部的貼合面須用藥水處理 4、加溫應在100℃±5℃左右 5、貼底前,鞋面及鞋底須注意刷膠水的正確性及均勻度,不可污染鞋面及鞋底; 6、鞋面貼合鞋底時,員工須注意貼底不可歪斜,有邊沿的鞋盡量使用氣袋式或三維塊式壓緊機壓底 7、壓底時,作業人員應注意到壓底機的使用正確性,同時注意對壓著時間(5-8S)、壓力(20-40KN)的控制 8、壓底完成后:加硫鞋:須收集鞋子置于加硫罐內進行加硫定型;冷粘鞋:須置鞋子于冷凍箱內,進行冷凍定型。 9、壓底后鞋子在楦頭上未完全冷卻定型前最好不要拔除楦頭,以免鞋子會變形。


  九、 整理及包裝


  1、拔除楦頭后,鞋子須經過內外初步整理清潔; 2、需要噴光整理的,要正確調配噴光劑,噴光要均勻并能突出重點; 3、放入鞋墊,并正確膠牢; 4、上鞋帶 5、最后清潔整理,裝入鞋頭填塞紙; 6、最后品質檢查 7、裝入鞋盒或塑料袋 8、裝箱


  十、 制鞋生產線所需其他器材


  1、裁切、落料用的刀模,依鞋型設計根據標準化紙板制造; 2、成型用楦頭,可分為塑料楦和鋁楦,一般生產冷粘鞋因楦型變化較化,用塑料楦較為經濟,運動鞋或批量較大的便鞋,以使用鋁楦為好。一條成型生產線約需800-1200雙; 3、夾幫組質檢人員及樣品室人員使用鳥嘴鉗,一條成型生產線須備8-10支; 4、打鞋眼洞用沖孔模,依鞋面設計標準紙板打造 5、夾幫時固定鞋跟距寬的鞋弓,依鞋型設計按鞋號大小分段使用; 6、磨粗用鋼絲輪,除膠用尼龍刷 7、手工磨粗機、去污噴槍,記號筆等零星器材。


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